Входные данные

Основные входные данные в MRP системе:

• Данные изделия, включая BOM и маршрутизацию
• Данные потребности, сформированные MPS, также данные из системы продаж и системы управления проектами
• Данные материального обеспечения, включая существующие материальные запасы, уже сделанный производственный заказ и запланированные заказы на приобретение

В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.

Процесс планирования потребности использует параметры изделия, обсужденные ранее, (тип изделия, политика заказа, система заказа и метод заказа), чтобы определить, должно ли изделие быть заказано функцией планирования потребности, в каком количестве, под какой политикой заказа.

Обычно, прогнозирование потребности - часть функции Объемно-календарного планирования, использующее "историю товара" для статистического анализа и прогноза движения товара на рынке. Если специфический бизнес не использует процесс Обьемно-календарного планирования, сбыт может быть cпрогнозирован для MRP компонент, основываясь на бюджетах сбыта (то есть плановых цифрах продаж, полученных из любых соображений). В некоторых случаях (запасные части, например) сбыт может быть спрогнозирован для MRP компонент на основании бюджета сбыта , даже если процесс прогнозирования потребности в системе Обьемно-календарного планирования используется для готовых изделий. Типичных примером такой ситуации является например замена одного изделия в пределах товарной группы другим (например лазерного принтера на принтер другой марки, или замена в стандартной комплектации компьютера винчестера 6Гб. на 12Гб.)

Потребность на MRP компоненты, вытекающая из коммерческих прогнозов будет добавлена к любой существующей потребности для тех те же самых компонент, полученных из Обьемно-календарного планирования или функций управления проектами.

Процессы MRP II

Функция планирования потребности в MRP (II) системе включает три процесса:

• Планирование потребности в материалах (MRP)
• Планирование потребности в производственных мощностях (CRP)
• Статистическое управление складскими запасами (SIC)

Представленные на рисунке части являются "подпроцессами" MRP II, кроме того, для того чтобы реализовать процесс планирования потребности, компьютерная система должна получить данные из большого числа связанных (корреспондирующих) подсистем. И если неинтегрированое планирование подразумевало, что такие данные могут быть вставлены "руками", то MRP II предполагает возможность автоматического получения информации из "корреспондирующих" подсистем. Именно поэтому нельзя называть неинтегированую систему, реализующую в виде АРМов MRP I, CRP, SIC и MPS системой "класса MRP II". Исходя из анализа потребности в данных определенных типов и из того, в каких подсистемах обычно такие данные формируются, можно составить перечень функциональных блоков, из которых должен состоять программный продукт, претендующий на роль "MRP II системы". При этом видимо неправильно называть эти блоки модулями, та как последний термин подразумевает возможность автономного существования каждого из них (каждого модуля). В данном случае это не всегда возможно и как правило, нецелесообразно. Получившийся примерный перечень блоков представлен на врезке.

Стандартные блоки программного продукта "класса MRP II"

• Прогнозирование
• Управление продажами
• Объемно-календарное планирование - планирование производства
• Управление BOM \ структурой изделий
• Управление запасами
• MRP - планирование потребности в материалах
• CRP - планирование потребности в производственных мощностях
• Управление цехом (возможно - различные модули для серийного, заказного, проектного или непрерывного производств)
• Закупки
• Финансы \ бухгалтерия
• Финансовый анализ

Отсутствие какого- нибудь блока в составе программного продукта означает невозможность ( в рамках корректного маркетинга, разумеется) характеризовать его как MRP II систему. Однако данный перечень ничего не говорит о "глубине" проработки отдельных блоков. Соответственно, если программный продукт позволяет реализовать только один способ прогнозирования (например усреднение по историческим данным), или только один блок управления цехом (например - только серийное производство), то такой продукт все равно будет иметь право называться MRP II. Тем более ничего нельзя сказать о качестве финансовой подсистемы, или о возможности поддерживать управление складским хозяйством определенного типа. Уровень проработки всех блоков (подсистем) удовлетворяющий потребностям конкретного предприятия может часто даже не достигаться ни в одном программном продукте из представленных на рынке. Все эти аспекты должны являться предметом анализа и использоваться при последующем выборе программного продукта.

MRP I процесс.

Теперь мы можем перейти к описанию отдельных процессов, входящих в интегрированную систему MRP II.

Процесс MRP "разузловывает" BOM каждого запланированного в MPS изделия вплоть до самого низкого уровня, дополнительно используя данные о требуемых временах опережения, чтобы оценить время, необходимое для производства или приобретения каждого входящего в ВОМ товара, включая компоненты и сборки. Русский термин "разузлование" (explosion) связан с названием компонент структуры готового изделия применяемой в машиностроительном производстве, где впервые и стала применяться данная процедура: изделие - узлы - компоненты и материалы. Таким образом разузлование - "спуск вниз" по структуре узлов изделия для вычисления потребности в сырье и материалах, необходимых для их производства.

Потребность в каждом узле (или изделии-полуфабрикате) низкого уровня суммируется по всему BOM (то есть если одно и то же изделие низкого уровня содержится на нескольких ветвях BOM, то вычисляется суммарная потребность для всех ветвей). Результат - план потребности в материалах (MRP), который показывает потребность в каждом изделии-полуфабрикате, узле, сырье и материалах в каждом интервале планирования.

Существенным условием эффективной работы данного процесса в системах MRP II является то что кроме собственно вычисления потребности, система распределяет данную потребность во времени, с учетом плановых поступлений и уже имеющихся запасов, в результате для каждого товара определяется время запуска его в производство и\или срок формирования заказа поставщику, чтобы успеть удовлетворить потребность к нужному времени. Логика выполнения и соответственно потребность в сырье и материалах существенно зависят от установленной политики реализации процесса планирования.

Терминология MRP

• LLC - low-level-code; самый низкий уровень, на котором компонента появляется в спецификации (BOM)
• Item - любой элемент материальных запасов, и, иногда, специальная компонента BOM
• Lot size (размер заказа) - рекомендованный размер производственного или планового заказа
• LT (lead time - время задержки) - время от момента выдачи заказа до получения товара
• Gross requirements (общая потребность) - потребность в товаре (продукции) на период планирования (без учета наличных запасов и пр.)
• Плановые поступления
  - продукция, на которую уже сформировано производственное задание и известна дата производства
  - подтвержденные заказы
• Projected on hand (" на руках" - предполагаемое наличие) - предполагаемый запас на конец периода
• Net requirements (чистая - "нетто" -потребность) - нетто-потребность, определенная после вычисления предполагаемого наличия
• Planned order receipts (плановые поступления) - чистая потребность после превращения в производственные задания
• Planned order releases (плановый запуск) - время запуска производственных заданий, сформированное с учетом времен задержек

В дополнение к формированию запланированного производственного заказа и запланированного заказа на закупку, процесс MRP может также формировывать сообщения исключения для существующего производственного заказа или заказа на закупку, необходимость в которых может возникнуть при внесении изменений в плановую потребность. Например, если потребность для некоторых компонент в существующем производственном заказе или Заказе на закупку изменилась, процесс MRP будет рекомендовать заменить (изменить) количество (величину) в существующем заказе, чтобы учесть дополнительный (или наоборот, уменьшенный) спрос. Рекомендуемые изменения могут включать увеличение, уменьшение, устранение или переупорядочивание (по времени или приоритету) запланированных заказов.

Процесс MRP сравнивает суммарную потребность на каждое изделие в каждом временном периоде (или интервале планирования) с ожидаемым поступлением того же самого изделия в том же самом интервале времени. Ожидаемое поступление вычисляется путем добавления запланированного количества продукции в производстве и запланированного приобретения в каждом интервале времени к величине складских запасов в начале периода. Такое ожидаемое поступление основано на "экономических" складских запасах (то сеть фактически использует прогноз поступления товаров), а не только на физических складских запасах.

Если суммарное требование на любое изделие в любом интервале времени, превышает ожидаемое поступление, MRP использует двухшаговый процесс, чтобы установить соответствие. Первый шаг предполагает перемещение или увеличение (или то и другое) существующих производственных заказов и заказов на закупку. Если никакие заказы (еще) не существуют, или существующие заказы не могут быть изменены, то будет запланирован новый производственный заказ и заказ на закупку, чтобы удовлетворить возникшую (увеличившуюся) потребность.

Если потребность за изделие уменьшилась, MRP сначала предложит уменьшать количество (величину) в существующем производственном заказе или заказе на закупку, предложит задержать заказы, или отменить заказы. Запланированные движения складских запасов должны быть доступны для аналитической работы по любому изделию, компоненте или сборке.

Обычно, MRP потребность генерируется функцией Основное планирования (MPS) для компонент и сборок объем потребности которых прогнозируются, и функцией планирования потребности для компонент, зависящих от заказов на продажу. Кроме того, прогнозы сбыта могут быть введены и для MRP компонент.

Статистическое Управление Складскими запасами (SIC)

Хотя потребность для большинства видов сырья, компонент и сборок в модели "сборка на заказ" планируется или MPS или MRP, некоторая потребность для компонент или материалов может быть запланирована основываясь на процессе SIC. SIC компоненты - обычно дешевое сырье или сборки, которые использованы во многих компонентах готового изделия, например, крепеж в компьютере, или клей в мебели. Эти компоненты обычно производятся или приобретаются на основании "SIC политики заказа", типа системы поддержания уровня минимальных складских запасов.

Функции складских запасов как правило рассматриваются как часть логистики, чаще чем как часть производственного процесса, хотя в крупных производствах логистическая и производственная компоненты часто очень тесно связаны, особенно их реализации в функции внутрицехового управления. Независимо от того, как функции складских запасов определена в вашем бизнесе, ее основные задачи остаются теми же самыми и сводятся к статистическому контролю складских запасов.

Другие важные функции модуля управления запасами, которые нужно учитывать при анализе и выборе продукта.

В принципе и приобретаемые и производимые типы изделия могут быть назначены к SIC системе заказа. Всякий раз, когда "экономический уровень запасов" SIC системы заказа падает ниже точки заказа, определенной в главной записи изделии, SIC система планирует производство, или приобретение дополнительного количество изделия. В современных системах возможно определение страхового запаса по каждому складу отдельно, что позволяет реализовывать независимое управление пополнение запасов на складах. "Экономический уровень запасов" вычисляется путем сложения складских запасов доступных "по заказу" и "доступных" складских запасов "в наличии", и вычитания зарезервированных складских запасов.

Количество изделий, которое будет приобретено или произведено, зависит от метода заказа, назначенного к изделию. SIC компоненты системы заказа обычно назначается один из трех методов заказа:

• Экономическое количество (величина) заказа
• Фиксированное количество (величина) заказа
• Пополнение к максимальному уровню запасов

На рисунке ниже показан более сложный вариант работы системы управления запасами, при котором используются практически все перечисленные выше параметры. Так же на рисунке показано, как будут отличаться "профили запасов" при использовании различных методов заказа. Видно что пополнение до максимального запаса, в общем случае приводит к большим затратам на запасы, чем другие методы. Метод фиксированного количества часто может быть обусловлен поставщиком (например "вагонная норма" или поставка "кратно одной упаковке - 120 штук"). Метод "экономического количества" наиболее выгоден с точки зрения минимизации потребляемых ресурсов, но не всегда возможен. Типично в России применятся смешанные методы заказа, при которых система подсказывает требуемое количество, а отдел закупок принимает решение "не ниже потребности" или "близко к потребности". Для эффективного решения данной задачи система должна позволять оперативно анализировать "источники" заказа на закупку, что реализовано например в системе SyteLine, но такая возможность может отсутствовать в "стандартных системах".

Запланированные SIC заказы могут быть основаны на суммарных складских запасах или могут формироваться отдельно для каждого склада. Если тип изделия производимое, процесс генерации SIC приводит к запланированному производственному заказу. Если тип изделия приобретаемое, результат - запланированный Заказ на закупку. Как с другими видами планирования, возникающий в результате плановый заказ на производство и заказ на закупку могут быть изменены если это желательно или необходимо.

Если желательные изменения были сделаны к запланированным SIC заказам на производство и заказу на закупку, запланированные заказы должны быть подтверждены, затем переданы к исполнительным функциям прежде, чем они могут обрабатываться далее. Как и с плановыми заказами MRP, плановые SIC заказы могут быть подтверждены вручную или автоматически и могут быть переданы вручную или автоматически. Сгенерированный SIC производственный заказ передается системе управления цехом, сгенерированный SIC заказ на закупку передается системе закупки.

Модуль складских запасов MRP системы обычно включает обширный набор инструментальных средств для анализа складских запасов для компонент системы заказа SIC. Такого рода системы включают сеансы для анализа ABC-движения, анализа медленного перемещения, оценки складских запасов, и т.д.

Планирование потребности в производственных мощностях (CRP)

Процесс CRP включает вычисление временно-структуированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, требуемой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс подобен процессу MRP, за исключением того, что вместо BOM используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс CRP затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не имеет отношение к приобретаемым компонентам.

Процесс CRP вычисляет требуемую производительность, используя производительность рабочего центра, данные маршрутизации, и календарь рабочего центра, чтобы вычислить доступные производственные мощности. Потребность в производственных мощностях основана на запланированном производственном заказе, сгенерированном MPS, MRP и SIC. Процесс CRP также принимает во внимание производственные заказы, которые были переданы управлению цехом, но которые еще не были завершены.

В стандартных системах входными данными для планирования потребности в производственных мощностях служат данные "планового запуска" MRP - то есть сформированная потребность в производимых узлах и полуфабрикатах. Таким образом он может быть реализован только после расчета потребности в материалах.

Результатом работы является так называемый "профиль загрузки", который определяет потребные для выполнения плана мощности для каждого рабочего центра.

Если оказалось, что производительность недостаточна, чтобы удовлетворить требования MRP, то вследствие этого или MRP потребность должна быть изменена, или производительность должна быть увеличена. Может быть возможно изменить потребность, спрогнозированную MRP, начиная производство некоторой части продукции ранее чем было ранее запланировано, чтобы использовать резервную мощность в более раннем интервале времени. Также может быть возможно увеличить производительность за счет сверхурочного времени, добавляя дополнительные смены, заключая субподрядные договора, и т.д.

Терминология CRP

• Load profile - загрузочный профиль - сравнивает потребность с плановой (доступной) производительностью
• Capacity - производительность - включая загрузку и эффективность
• Utilization - загрузка, коэфф. использования - % доступной мощности или производительности
• Efficiency - эффективность - возможная загрузка в сравнении с паспортной (не путать с загрузкой)
• Load - стандартная загрузка - стандартное рабочее время
• Load percent - процент загрузки - отношение загрузки к производительности

Если все доступные возможности увеличения производительности не достаточны, чтобы удовлетворить требования MRP, то может возникнуть потребность заново перепланировать MPS. В простейших бизнес-моделях MRP систем производительность рабочих центров обычно считается неограниченной и такие проблемы не возникают, однако, поскольку реальная производительность всегда ограничена, то современные MRP системы предоставляют возможность производить планирование в условиях ограниченных ресурсов.

Ниже приведен пример "адаптации" загрузочного профиля к реальным производственным мощностям:

Так как очевидна перегрузка во 2-5 периодах, то необходимо принять меры к ее ликвидации. Стандартно применяются следующие варианты:

• распределение нагрузки на другие периоды, когда загрузка не достигает нормального уровня
• увеличить доступную мощность - например объявить сверхурочные работы
• передать работы на субконтракт

На врезке представлены стандартные рецепты, позволяющие добиться равномерной загрузки производственных мощностей в пределах норм загрузки.

Итак в MRP системе, функция CRP вычисляет производственные мощности, требуемые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный MPS, MRP, SIC.

MPS и MRP используются, чтобы формировать плановый производственный заказ прежде, чем процесс CRP вычисляет требуемую производительность. Запланированный производственный заказ, сгенерированный этими функциями обеспечивает основные исходные данные для процесса CRP. Если компоненты назначены к SIC системе заказа, запланированный производственный заказ для пополнения складских запасов (полуфабрикатов собственного производства) должен также быть сгенерирован прежде, чем запустить CRP. Планирование производительности должно быть выполнено до того, как плановый производственный заказ, сгенерированный MPS, MRP, и SIC, может быть передан управлению цехом.

Другая важная функция CRP состоит в том, чтобы проанализировать финансовые последствия запланированного производства. В дополнение к вычислению требуемой производительности, процесс CRP также выполняет финансовый анализ отложенного приобретения и производственного заказа. Финансовый анализ в CRP использует информацию о закупках, сбыте, складских запасах, MPS, планировании потребности.

Финансовая информация, анализируемая процессом CRP включает доступные складские запасы , открытые заказы на закупку, открытые заказы на продажу, открытые производственные заказы, и запланированные (плановые) заказы. Финансовый анализ включает все запланированные движения (перемещения) складских запасов сбыта, MPS, планирования потребности, и плановые потребности, сгенерированные системой управления проектом .

Взаимодействие с финансовой подсистемой.

После выполнения MRP вычисления, или процесса SIC, появится запланированный заказ на производство или на закупку. В состоянии "запланированный" заказы не сказываются на фактическом финансовом положении компании. Заказы могут все еще изменяться (заменяться), добавляться и удаляться.

После подтверждения и преобразования запланированного заказа на закупку в "реальный" заказ на закупку, финансовое положение компании, как ожидается, изменится, так как долги поставщику с этого момента увеличатся. Также увеличатся складские запасы (начиная с даты предполагаемой поставки).

Базируясь на MRP или SIC вычислении, требуемый для покрытия планируемых расходов, оборотный капитал должен быть увеличен. Это означает, или "живые" деньги, банковские или товарные кредиты необходимы, чтобы финансировать закупку (увеличение) складских запасов, незавершенное производство и запасы готовых изделий. В зависимости от финансового состояния и политики компании, компоненты этих типов могут быть оплачены из капиталов компании или кредитами. Как специфический вид кредитов также рассматриваются неоплаченные (до некоторого момента) счета к оплате или банковские ссуды.

Финансовые связи к MRP и SIC в MRP системе косвенные. Процесс планирования потребности осуществляет финансовые транзакции в результате выполнения планового приобретения или производственного заказа.

Назад | Содержание | Вперед